Conta-giros com W do alternador digital

Dispositivos inteligentes possibilitam que novas funções sejam implementadas e melhoradas a cada novo produto. 

Em destaque aqui o sinal W implementado via regulador de tensão multifunção, como o encontrado no componente F 00M 145 256 da Bosch, desenvolvido para a Mercedez Benz, figura abaixo. 
Esquema do alternador - W digital
Embora continue identificado como W, o sinal de saída é desacoplado da fase do alternador.  O sinal é formado pela comutação da tensão B+ e B- no estagio de saída através dos transistores comandados pelo CI (circuito integrado) do regulador, com base no sinal da fase W do estator.

O resultado é um sinal de ondas quadradas ajustado em freqüência proporcional a rotação do motor do veículo.

No regulador F 00M 145 256 a freqüência do sinal equivale a RPM (motor)/10 e a tensão de pico é de aproximadamente 2 Volts abaixo da tensão gerada pelo alternador. Consulte o manual de testes do veículo para maiores detalhes.

Medir a freqüência com um multímetro atende parcialmente os testes requeridos, entretanto é recomendável o uso do osciloscópio, com o qual poderá ser medida a tensão, freqüência e verificar a qualidade do sinal.

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Conta-giros e tacógrafos aplicados em veículos diesel tomam o sinal W do alternador como referência para a medição da rotação do motor.
Qualquer uma das fases do alternador pode ser usada como conexão de sinal para o conta-giro do motor. Usualmente a fase ou conexão usada é conhecida como “W”.

Nos alternadores tradicionais a fase do estator tem conexão direta com o conta-giros, porém em algumas versões poderá existir um resistor (R) em série para filtrar as interferências no sinal, veja figura.
Esquema do alternador - W analógico

A tensão obtida neste ponto, em relação ao negativo, equivale à aproximadamente metade da tensão do alternador e o sinal é uma retificação de meia onda feita através dos diodos negativos do alternador.

Muitas vezes o técnico usa a lâmpada de teste para verificar a presença de tensão, porém esta não acenderá caso exista a resistência. É recomendável empregar um multímetro ou mesmo o osciloscópio para verificar o sinal.

Ao usar um conta-giro ou encontrar possíveis falhas de erros na medição certifique-se que: o conta-giro foi calibrado para a aplicação em questão, a relação de polias do alternador esteja correta, estiramento da correia, fixação da polia e alternador em ordem.

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Como se desenvolve o aquecimento na bobina de ignição

São muitas as consultas e comentários sobre bobinas de ignição esquentando. Tanto que resolvi abordar novamente este assunto sob uma nova face, agregando mais detalhes, más sem aprofundar em conceitos técnicos carregados.

Quando penso no funcionamento da bobina de ignição, imagino um dragster numa prova de arrancada, muito potente, más se o piloto não tirar o pé “frita” o motor.

Assim é na bobina de ignição, como o piloto de um dragster, o módulo de ignição pilota a corrente primária da bobina. Assim como o carro que acelera 0-100 km/h em 2,4 segundos, a corrente primária de uma bobina pode ir de 0-6 Amperes em 2 a 5 milissegundos.

O módulo é projetado para colocar a corrente necessária com a qual a bobina é capaz de gerar a alta tensão e produzir uma faísca potente na vela de ignição, más o tempo que ela fica ligada é vital para prevenir o superaquecimento.

A resistência ôhmica dos enrolamentos de uma bobina é um dos fatores que geram perdas de potência na bobina, parte da energia que não é aproveitada na faísca. Pior ainda, esta energia será convertida em calor, ou seja aquecimento para a bobina.

Sob o ponto de vista da manutenção, talvez o mais crítico em uma bobina de ignição é lado do primário, pois é onde podemos influenciar o seu funcionamento através de regulagens na ignição ou pela aplicação de módulos e bobinas. De certa forma somos responsáveis pelo bom funcionamento da bobina. 

A análise a seguir pode ajudar a entender como se desenvolve o aquecimento em uma bobina e dar subsídios para uma manutenção consciente, vejamos:

Uma bobina cuja resistência do enrolamento primário é de 0,6 Ohms, se ligada permanentemente sob a tensão de 12 V, será percorrida por uma corrente tão alta que certamente causará a sua queima instantaneamente.

Segundo a lei de Ohm, podemos calculara a corrente e a potência que ela deverá dissipar:

I = U/R = 12/0,6 = 20 A

P = R x I² = 0,6 x 20² = 240 W

P = potência em Watt
U = Tensão em Volt
R = Resistência em Ohm
I = Corrente  em Amperes

Sabemos em média a corrente das bobinas são limitadas a 6 Amperes. Façamos então a analise com este valor, digamos que 6 A sejam suficiente para gerar a alta tensão e a energia na faísca, e colocamos um módulo de ignição que limite exatamente este valor de corrente. Até ai parece perfeito, entretanto se não houvesse o corte de corrente quando a chave de ignição permanecesse ligada com o motor parado, a potência dissipada em forma de calor no primário seria:

P = R x I² = 0,6 x 6² = 0,6 x 36 = 21,6 W

Embora isso represente 9 % do valor inicial, a potência é suficiente, caso não se dissipe o calor gerado, para elevar a temperatura a níveis que causaria a queima da bobina, é somente uma questão de tempo.

Em funcionamento normal a bobina trabalha com pulsos que medimos com a grandeza que chamamos de ângulo de permanência ou duty cycle. Em outras palavras, se o ângulo de permanência é de 5 ms, então podemos afirmar que somente neste intervalo de tempo haverá conversão de energia em calor.

Para determinar esta quantidade de energia, tomamos como exemplo um motor de 4 cil com distribuidor de ignição.
A 1000 rpm cada ciclo da bobina dura 30 ms. Com a permanência ou tempo que a bobina fica ligada de 5 ms, teremos:

Permanência % = t / T x 100
Permanência = 5 / 30 x 100 = 17 %

t = permanência em milissegundos
T = período

O ciclo ativo da bobina de aproximadamente 17% do ciclo total.

Se a corrente fosse de 6 A durante todo este intervalo de tempo, a potência aquecedora seria algo como 17 % do valor total.

P = R x I² x 17/100  
P = 0,6 x 36 x 17/100 = 3,7 W.

Corrente primário da bobina de ignição a 1000 rpm
Porém, como podemos observar no gráfico de corrente do primário, a corrente sobe paulatinamente, portanto a potência real dissipada corresponde somente à área pintada de azul o qual podemos estimar como sendo aproximadamente metade de um retângulo imaginário formado pelo pico da corrente no intervalo de 0-5 ms, ou seja, a potência geradora de calor é de aproximadamente:

50 % de 3,7 W = 1,9 W.

Com o aumento da rotação, ao manter os 5 ms de permanência,  a potência geradora de calor crescerá consideravelmente.
A 4000 rpm, por exemplo, a duração de cada ciclo da bobina será de 7,5 ms, portanto a bobina ficará ligada 67 % do tempo, vejam o cálculo abaixo:

Permanência % = t / T x 100
Permanência = 5 / 7,5 x 100 = 67 %

Isto nos dá uma potência térmica de:

P = R x I² x 67/100
P = 0,6 x 36 x 67/100 = 14,5 W.
Corrente primário da bobina de ignição a 4000 rpm
Usando o raciocínio anterior para estimar a potencia real através do gráfico de comportamento da corrente, teremos uma potencia geradora de calor em torno de 8 W .  

Como foi visto, a perda de potência, aquela que irá gerar calor na bobina, tem uma relação estreita com a resistência, com a corrente e o ângulo de permanência, elementos que podem ser facilmente influenciado pelo técnico, através da regulagem do ângulo de permanência, pelo uso de bobinas ou módulos de ignição incompatíveis, tensão de alimentação da bobina ou pela alteração do pré-resitor.

Entretanto, não se esqueça de considerar outros elementos que também contribui para o aumento da temperatura na bobina, como perdas devido à resistência do enrolamento secundário, curto circuitos no enrolamento da bobina, calor ambiente no local de montagem, da capacidade de dissipação de calor pela bobina.
Pense nisto na hora de regular a ignição ou substituir seus componentes!

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MB Sprinter CDi 311 - motor não pega

Veículo Mercedes Benz Sprinter 311 CDi , sistema de injeção common rail

Defeito: Motor não pega. Grava erros de sensor de rotação e fase (sensor no eixo de comando de válvulas do motor).

Revisado os sensores de fase e rotação, faltava tensão de alimentação para o sensor de fase. Feito continuidade da fiação constatou-se interrupção no chicote, porém após correção a falha passou a ser intermitente com paradas repentinas do motor e dificuldade para pegar. Os erros persistiram e a alimentação do sensor de fase, às vezes, era ausente. Ao mover o chicote próximo ao conector da UCM tanto normalizava quanto causava a parada do motor, se em funcionamento.

Solução: Corrigir mau contato dos terminais referentes aos sensores de fase e rotação no conector da UCM que estavam frouxos, provavelmente por uso de ponta de teste inadequada.

Comentário: O técnico cuidadoso pode adquirir ou mesmo construir pontas de testes com terminais iguais aos dos conectores originais, pois além de facilitar o trabalho, evita prejuízos para o chicote do veículo.

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VW micro-ônibus volare 8 150 - não pega

Micro-ônibus VW volare 8 150, Sistema de injeção common rail
Defeito: Quando funciona, o motor trabalha uns 5 minutos, morre e não pega mais. Lâmpada da injeção fica apagada com a chave de ignição ligada.

Verificado todas as conexões de positivo e massa de alimentação, estava tudo bem.

Solução: Substituir a unidade de comando do motor.

VW Delivery 8 150 - falha cilindro 2

Caminhão VW Delevery 8 150, sistema de injeçao common rail.
Defeito: Falha o cilindro 2 do motor, normaliza com a substituição do injetor, porém volta a falhar após alguns meses. Possui um histórico de repetidas substituições de injetores somente neste cilindro.

Na bancada de teste o injetor apresentou vazão normal, somente o volume de retorno em regime parcial estava maior, 45 ml (limite permitido 30ml).

Com a troca de lugar, injetor cil. 1 com o do cil. 2 a falha desaparece.

Solução: Feito regulagem de válvulas do motor.

Common Rail - Pressão de combustível alta/baixa

O controlador (UCM) do sistema de injeção common rail tem como objetivo controlar o tempo de injeção e a pressão do combustível injetado no motor.

A pressão do combustível é controlada pela válvula reguladora de pressão e supervisionada pelo sensor de pressão do rail, e é justamente este subsistema que apresenta um alto índice de falhas.

Resíduos provenientes do tanque, filtro ou tubulações, oxidações pela presença de água, entre outros frequentemente causam o travamento ou dificultam o movimento do êmbolo da válvula reguladora de pressão Mprop, obstruem os orifícios da válvula DRV. A conseqüência é uma pressão muita baixa ou muito elevada no rail, resultando na parada do motor ou funcionamento com a potência reduzida.

Componentes da regulagem de pressão do rail
O excesso de pressão pode ainda danificar o sensor de pressão do rail tornando-o impreciso sob certos regimes, o que ocasionalmente leva a sua substituição juntamente com a válvula reguladora.

O diagnóstico da UCM geralmente registra erros referenciados à baixa ou alta pressão do rail ou sensor de pressão defeituoso, entretanto o técnico deve fazer uma avaliação cuidadosa, pois outras falhas tais como: falta de combustível no tanque, filtro de combustível entupido, defeitos da bomba de alta ou de baixa pressão, retorno nos injetores, pode gravar o mesmo erro.

O diagnóstico é mais simples se a oficina possui equipamento capaz de testar individualmente a bomba de alta pressão, a válvula reguladora, o sensor de pressão e os injetores. Na sua falta, ao menos para testar o sensor de pressão e válvula reguladora de pressão, pode ser medido a tensão e o duty cycle do sinal respectivamente com o veículo em movimento.

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