sábado, 24 de setembro de 2011

ENC: [ARTIGO TÉCNICO] Ruídos e Interferências em instalações PROFIBUS

 

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Ruídos e Interferências em instalações PROFIBUS

Introdução

Este breve material nos mostra pontos importantes em relação às interferências e ruídos que prejudicam a comunicação PROFIBUS e que podem ser úteis durante a fase de comissionamento/startup e manutenção de uma rede PROFIBUS.

 

Interferência em cabos

O grau de interferência em cabos vai depender de uma série de fatores como projeto, construção e características dos mesmos, bem como de sua interação com outros elementos da rede PROFIBUS (conectores, equipamentos, terminais, outros cabos, blindagem, etc.), além de certos parâmetros do sistema e propriedades do ambiente. Há uma variedade de fatores que limitam o desempenho de transmissão de sinais digitais associados aos cabos e que devem ser considerados no projeto e utilização destes, tais como:

    • atenuação;
    • ruído que pode ser:
      • ruído diferencial (característico dos circuitos);
      • ruído longitudinal (por interferência devida a cabos de potência);
      • ruído de linha
        • Gerado por uma fonte eletromagnética
        • Efeito Corona, Ruído de Linha e Centelhamento
      • ruído impulso;
      • diafonia (crosstalk);
      • distorções por atraso de propagação;
      • jitter

Em instalações PROFIBUS, as tensões que ultrapassam as condições normais de operação, são conhecidas como "surge" e aparecem de forma transitória, podendo afetar o comportamento da rede. Vale lembrar que, como toda rede fieldbus, tem-se a troca de dados e o mais importante é se garantir a integridade dos dados, garantindo a segurança operacional da planta.
Quanto maior o tronco e as derivações da rede PROFIBUS, maior será a amplitude de transientes justamente pela exposição à diferença de potencial de terra. Dano significante também pode ser causado em equipamento conectado por cabos relativamente curtos se os circuitos ou componentes forem particularmente sensíveis. Em algumas situações, dependendo da energia, podem-se ter danos sérios nas instalações e equipamentos.



Figura 1 - Vantagem do uso de cabo com par trançado em PROFIBUS na minimizaçãode ruídos

 

A Interferência Eletromagnética (EMI)

A convivência de equipamentos em diversas tecnologias diferentes somada à inadequação das instalações facilita a emissão de energia eletromagnética e com isto podemos ter problemas de compatibilidade eletromagnética. Isto é muito comum nas indústrias e fábricas, onde a EMI é muito freqüente em função do maior uso de máquinas (máquinas de soldas, por exemplo), motores (CCMs), redes digitais e de computadores próximas a essas áreas.

A topologia e a distribuição do cabeamento são fatores que devem ser considerados para a proteção de EMI. Lembrar que em altas freqüências, os cabos se comportam como um sistema de transmissão com linhas cruzadas e confusas, refletindo energia e espalhando-a de um circuito a outro. Mantenha em boas condições as conexões. Conectores inativos por muito tempo podem desenvolver resistência ou se tornar detectores de RF.

Em geral, quanto maior a distância entre os cabos e quanto menor o comprimento do cabo PROFIBUS que corre paralelamente a outros cabos, menor o risco de interferência (crosstalk).

Da física sabemos que uma corrente elétrica gera um campo magnético. O inverso também é verdadeiro de acordo com a lei de Faraday, um campo magnético variável gera uma corrente elétrica que, por sua vez, gera um campo contrário ao que lhe deu origem. Esse efeito é responsável pela atenuação das interferências quando utilizadas as canaletas de chapa de alumínio, mas ocorre com menor intensidade quando utilizadas canaletas de chapa de aço, pois são magnéticas.

A grande vantagem da canaleta de alumínio é que esta tem uma alta imunidade às correntes de Foucault, devido sua condutividade elétrica. Vejamos a figura 2a onde temos a representação do efeito de indução nos cabos PROFIBUS.Veja a figura 2b, onde se tem as distâncias mínimas necessárias entre o cabo PROFIBUS e cabos de outra natureza que podem gerar a indução.
 


Figura 2a - Indução devido a cabos de potência




Figura 2b - Distâncias mínimas recomendadas no cabeamento PROFIBUS



Figura 3 - Interferência entre cabos: o acoplamento capacitivo entre cabos induz transiente (pickups eletrostáticos) de tensão


Figura 4 - Interferência entre cabos: campos magnéticos através do acoplamento indutivo entre cabos induzem transientes (pickups eletromagnéticos) de corrente

 

A figura 5 mostra a composição na prática de um sinal que sofre influências do próprio circuito, de distorções, ruídos impulsos, atenuações no meio físico, interferências e mudanças de fase (ruído de fase = jitter), etc.




Figura 5 - Interferência em sinais: uma composição de ruídos, atenuação, distorção, interferência e jitter

Bits errados podem surgir em sistemas de comunicações digitais como resultado de vários efeitos práticos distintos. Por exemplo, ao utilizarmos acessórios e interfaces na rede PROFIBUS (conectores, gateways, links, repetidores, alguns derivadores, etc.) estamos muitas vezes também contribuindo na distorção do sinal transmitido. Esta distorção pode aparecer de várias formas diferentes como em atenuação, dispersão, incremento de jitter e variações DC.

Podemos citar como possíveis fontes de jitter em sistemas de digitais: a interferência por diafonia (crosstalk), o ruído nos meios de transmissão; o ruído térmico; a imperfeição em circuitos de recuperação de relógio; a imperfeição nos processos de modulação; a distorção de sinal; o jitter intrínseco nos elementos de sincronização e circuitos de clock.


Figura 6 - Freqüência e amplitude do jitter

Os sinais digitais são amostrados no ponto médio dos bits.Se neste instante se tem uma pequena variação em torno do ponto médio do bit-slot, que é o instante ideal da amostragem, fazendo com que haja uma flutuação do sinal em diversos períodos de bits, ocorre o jiiter. Se este for longo o suficiente, pode induzir a uma interpretação incorreta dos bits afetando o processo de recuperação de dados.

É muito importante a relação sinal/ruído na prática. Com longas distâncias esta relação pode ser diminuída e aí se passa a ter o comprometimento com a integridade do sinal.

Podemos citar dois tipos de ruídos: o modo-diferencial e o de modo-comum. Ruído de modo-diferencial entra no sinal como uma tensão diferencial e não pode ser distinguido pelo transdutor, onde a interferência acontece entre as linhas de sinal. Quando se tem o ruído em relação ao terra, é o que chamamos de modo-comum. Os sinais de radiofreqüência são fontes comuns de ruído de modo-comum.

O ruído em modo-comum é o maior problema em cabos devido a impedância comum entre o sinal e seu retorno.

Os efeitos de ruídos podem ser minimizados com técnicas adequadas de projetos, instalação, distribuição de cabos, aterramento e blindagens. Aterramentos inadequados podem ser fontes de potenciais indesejados e perigosos e que podem comprometer a operação efetiva de um equipamento ou o próprio funcionamento de um sistema. Veja a figura 7.



Figura 7 - Modelo de interferência com ruído diferencial (característico dos circuitos) e longitudinal (por interferência devida a cabos de potência)

 

Conclusão

Vimos neste artigo a influência de interferências e ruídos nos sinais PROFIBUS. Vale lembrar que uma instalação adequada e dentro dos padrões é a base para o sucesso de um projeto com tecnologia digital.

Como o PROFIBUS e o AS-i são tecnologias consolidadas em milhares de aplicações em todo o mundo, é essencial que os projetos de sistemas de automação que utilizam estas tecnologias possam contar com profissionais altamente capacitados e reconhecidos para garantir o sucesso do empreendimento.

Assim, a SMAR possui a maior equipe do Brasil capacitada para análise de redes digitais de automação, configuração, comissionamento, startup e instalações. São milhares de pontos PROFIBUS e AS-i certificados e verificados pela SMAR em várias aplicações e nos mais diversos segmentos industriais, garantindo, além da conformidade com os padrões, vantagens como:

  • aumento do desempenho e confiabilidade da rede;
  • redução no tempo de comissionamento, startups e paradas;
  • atuação preventiva e preditiva nas possíveis falhas em instalações e sinais de comunicação;
  • aumento da segurança operacional com as melhorias sugeridas;
  • elevação da performance operacional e redução dos custos globais de operação e manutenção, entre outros.

Com a SMAR, o cliente tem acesso a relatórios detalhados das informações e análises técnicas, mostrando os pontos em desacordo com os padrões, as correções necessárias e as sugestões de melhorias.

Para informações sobre certificação de redes PROFIBUS e AS-i, consulte: http://www.smar.com/brasil2/especialistas_profibus.asp

Este artigo não substitui os padrões IEC 61158 e IEC 61784 e nem os perfis e guias técnicos do PROFIBUS. Em caso de discrepância ou dúvida, os padrões IEC 61158 e IEC 61784, perfis, guias técnicos e manuais de fabricantes prevalecem. Sempre que possível, consulte a EN50170 para as regulamentações físicas, assim como as práticas de segurança de cada área.

Para mais detalhes veja os artigos:

Para mais informação sobre a tecnologia PROFIBUS, veja http://www.smar.com/brasil2/profibus.asp

Para detalhes de um sistema de automação verdadeiramente aberto baseado em redes, consulte: www.system302.com.br

Referências:

  • Manuais SMAR PROFIBUS
  • Aterramento, Blindagem, Ruídos e dicas de instalação - César Cassiolato
  • EMI - Interferência Eletromagnética - César Cassiolato
  • www.smar.com.br
  • Material de Treinamento e artigos técnicos PROFIBUS - César Cassiolato
  • Especificações técnicas e Guias de Instalações PROFIBUS.
  • http://www.smar.com/brasil2/artigostecnicos/
  • Revista Mecatrônica Atual Edição 46, Minimizando Ruídos em Instalações PROFIBUS, César Cassiolato, 2010.
  • Revista Mecatrônica Atual Edição 47, Raio de Curvatura Mínima e Instalações PROFIBUS, César Cassiolato, 2010.
  • Revista Saber Eletrônica Edição 452; Ruídos e Interferências em instalações PROFIBUS, César Cassiolato, 2011: http://www.sabereletronica.com.br/files/file/SE452_web.pdf

 

 

 

quinta-feira, 30 de junho de 2011

ENC: [ TUTORIAL ] Sistemas Instrumentados de Segurança - Parte 2

 

 

 

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TT400 SIS - Transmissor Temperatura para Sistemas Instrumentados de Segurança

[ Tutorial SIS ] - Parte 2

A relação entre as Funções Instrumentadas de Segurança (SIFs) e os SIS

Como vimos anteriormente, um Sistema Instrumentado de Segurança (SIS) tem como função prevenir ou atenuar (mitigar) eventos perigosos, levando um ou mais processos a um nível previamente determinado como seguro.

Especialistas em segurança, ao longo do tempo, começaram a tomar ações relacionadas a instalação, programação, uso de equipamentos e instrumentos de segurança, para proporcionar a atenuação dos riscos relacionados a processos. Só que tudo isso era pontual, e não havia um padrão baseado, inclusive, em performance. Surgiram então padrões como o IEC61508 e o IEC61511, com ênfase na redução quantitativa do risco, considerações sobre o ciclo-de-vida dos sistemas, etc. Assim, pode-se dizer que quando PLCs, sensores e elementos finais atendem aos requisitos impostos por esses padrões, tem-se a chamada Segurança Funcional, e o risco do processo está reduzido a um nível pré-determinado.



Através de metodologias de análise de risco, muitos acidentes podem ser evitados em um SIS.

As análises de risco que nos fazem chegar à Segurança Funcional podem ser feitas através de diversas metodologias. Uma delas, por exemplo, é a análise qualitativa da probabilidade de ocorrência e de consequências, como nas tabelas abaixo.

 

Probabilidade de Ocorrências

Categoria

Definição

Faixa (falhas por ano)

Frequente

Número muito grande de vezes na vida útil do sistema

> 10-3

Provável

Várias vezes durante a vida útil do sistema

10-3 to 10-4

Ocasional

Uma vez durante a vida útil do sistema

10-4 to 10-5

Remota

Dificilmente ocorrerá durante a vida útil do sistema

10-5 to 10-6

Improvável

Muito dificilmente ocorrerá durante a vida útil do sistema

10-6 to 10-7

Impossível

Acredita-se que não ocorrerá

< 10-7

 

Categorias de Consequência

Categoria

Definição

Catastrófica

Perdas múltiplas de vidas

Crítica

Perda de uma vida

Marginal

Ferimentos graves a uma ou mais pessoas

Negligível

Pequenos ferimentos no pior caso

E assim, combina-se os resultados de ambas as matrizes em uma última chamada Matriz de Classe de Risco:

 

 Consequência

 

Catastrófica

Crítica

Marginal

Negligível

Frequente

I

I

I

II

Provável

I

I

II

III

Ocasional

I

II

III

III

Remota

II

III

III

IV

Improvável

III

III

IV

IV

Impossível

IV

IV

IV

IV

Onde:

  • Classe I: Inaceitável em qualquer circunstância;
  • Classe II: Indesejável - tolerável somente se a redução de risco for impraticável ou se os custos para fazê-lo são desproporcionalmente maiores que os ganhos a serem obtidos.
  • Classe III: Tolerável se o custo da redução do risco exceder a melhoria que se pode obter.
  • Classe IV: Aceitável, porém precisa ser monitorado.

A Segurança Funcional, será representada pelas Funções Instrumentadas de Segurança, ou SIFs, do inglês. Para que essas funções se concretizem, combinam-se PLCs, sensores e elementos finais. Um SIS pode ter uma ou mais SIFs.

E cada SIF dentro de um SIS possui um Nível de Integridade Segura, baseado na probabilidade de falhas, como citado nas tabelas acima. Na próxima semana, veremos o que são esses níveis.

 

 

segunda-feira, 27 de junho de 2011

ENC: [ARTIGO TÉCNICO] LD1.0 - Transmissor de Pressão com sensor capacitivo e leitura de pressão digital - Solução econômica e confiável

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FEVEREIRO / 2011

TC-107 - Treinamento em Produtos HART® + 4-20mA

TC-120 - Treinamento em Controlador Digital Multi-Loop CD600

TC-121 - Treinamento em Controlador Programável LC700

TC-122 - Treinamento em Instrumentação Básica para Controle de Processos

MARÇO / 2011

TC-124- Treinamento em Instrumentação Aplicada a Caldeiras

TC-200- Treinamento em Tecnologia Foundation Fieldbus

TC-207- Treinamento em Tecnologia PROFIBUS

TC-231- Treinamento em Redes Industriais de Automação

 

LD1.0 - Transmissor de Pressão com sensor capacitivo e leitura de pressão digital - Solução econômica e confiável

Introdução

A medição e controle de pressão é a variável de processo mais usada na indústria de controle de processos nos seus mais diversos segmentos. Além disso, através da pressão é facilmente possível inferir uma série de outras variáveis de processo, tais como nível, volume, vazão e densidade.

Comentaremos neste breve artigo alguns detalhes sobre o LD1.0, um transmissor de pressão do tipo econômico, com sensor capacitivo e que foi projetado para medições de pressão manométrica e absoluta de líquidos, gases e vapores em muitas aplicações industriais. O LD1.0 possui leitura direta e totalmente digital de pressão, e é o mais robusto do mercado em sua categoria.

 

Sensores Capacitivos

Estes são os sensores mais confiáveis e que já foram usados em milhões de aplicações. São baseados em transdutores onde a pressão aplicada a diafragmas sensores faz com que se tenha uma variação da capacitância entre os mesmos e um diafragma central, por exemplo.  Esta variação de capacitância tipicamente é usada para variar a  freqüência de um oscilador ou usada como elemento em uma ponte de capacitores. Esta variação de capacitância pode ser usada para variar a freqüência de um oscilador. Esta freqüência pode ser medida diretamente pela CPU e convertida em Pressão. Neste caso não existe conversão A/D o que contribui na exatidão e eliminação de drifts embutidos nas conversões analógicas/digitais. Vale a pena lembrar que este princípio de leitura totalmente digital é utilizado pela SMAR desde a década de 80 (a SMAR, é a única empresa brasileira e uma das poucas no mundo a fabricar este tipo de sensores). Os sensores capacitivos possuem respostas lineares e praticamente insensíveis a variações de temperatura, sendo os mais indicados em instrumentação e controle de processos, já que possuem excelentes performance em estabilidade, em  temperatura e pressão estática. Algumas de suas vantagens:

  • Ideais para aplicações de baixa e alta pressão.
  • Minimizam o Erro Total Provável (ETP) e conseqüentemente a variabilidade do processo.
  • Ideais para aplicações de vazão.
  • Por sua resposta linear, permite alta rangeabilidade com exatidão.


Figura 1 - LD1.0 com sensor capacitivo

Mantendo o sinal totalmente digital desde o sensor até a aquisição e leitura pela CPU permite infinitamente maior qualidade dos sinais, ficando livre de derivas térmicas e degradações associadas aos métodos analógicos e que são usados pela maioria dos fabricantes de transmissores de pressão. A medição digital, portanto, reduz o Erro Total Provável (ETP).

Este princípio de medição direta e digital é usado em todos os transmissores SMAR da Série 300 e Série 400 (LD301, LD302, LD303, LD291, LD292, LD293 e LD400) e o LD1.0 (Sensor Econômico).  Desde 1988, quando a SMAR introduziu no mercado o LD300, este princípio já era usado e com isto a SMAR se tornou a primeira empresa em nível mundial a ter um sensor de pressão com leitura direta e totalmente digital, garantindo medições com altas exatidões e proporcionando menores variabilidades de processos.

 

Como funciona o sensor capacitivo da SMAR?

O sensor capacitivo é composto por uma parte mecânica que é  a chamada célula capacitiva e uma parte eletrônica que é basicamente um circuito ressonante.Veja a figura 2.



Figura 2 - Sensor de Pressão Capacitivo SMAR

No centro da célula está o diafragma sensor. Este diafragma flexiona-se em função da diferença de pressões aplicadas ao lado direito e esquerdo da célula.

Essas pressões são aplicadas diretamente aos diafragmas isoladores, os quais fornecem resistência contra corrosão provocada por fluidos de processos. A pressão é diretamente transmitida ao diafragma sensor através do fluido de enchimento, provocando a sua deflexão.

O diafragma sensor é um eletrodo móvel. As duas superfícies metalizadas são eletrodos fixos. A deflexão do diafragma sensor é percebida através da variação da capacitância entre os dois eletrodos fixos e o móvel.

Uma vez que o movimento do diafragma sensor é mínimo, a histerese é praticamente nula. O projeto do sensor, com tecnologia de ponta da SMAR, garante a linearidade e repetibilidade, tornando o sensor altamente confiável em termos de leitura e exatidão.


Figura 3 - Exemplo de um Transmissor Capacitivo SMAR: LD1.0 (HART®/4-20mA)

O circuito eletrônico ressonante lê a variação da capacitância entre a placa móvel e a fixa. A CPU condiciona o sinal e comunica de acordo com o protocolo do transmissor. Como não há conversão A/D, os erros e desvios são eliminados
durante a conversão. O sensor de temperatura fornece a compensação da temperatura que, combinada com a precisão do sensor de pressão, resulta em uma alta exatidão e rangeabilidade para as diversas séries e modelos de transmissores SMAR.

A variável de processo, assim como a monitoração e a informação de diagnóstico, é fornecida através do protocolo de comunicação digital HART®.

 

LD1.0 - O transmissor de pressão econômico capacitivo SMAR

O transmissor de pressão econômico capacitivo SMAR LD1.0 foi projetado para medições de pressão manométrica e absoluta de líquidos, gases e vapores em muitas aplicações industriais. Este transmissor de baixo custo é o único da categoria no mercado a utilizar a tecnologia da célula capacitiva como sensor de pressão fazendo a leitura de pressão de forma completamente digital. Por ser um sensor de alta confiabilidade e robustez é utilizado em mais de 80% das medições de pressão de alto desempenho em todo o mundo, pois proporciona excelente precisão, repetibilidade e linearidade para a medição. As características de produção e montagem do Transmissor de Pressão LD1.0 proporcionam resistência a vibração, choque, grandes variações de temperatura, imunidade a interferência eletromagnética e outras condições ambientais extremas que são típicas de aplicações industriais.

O alto desempenho e confiabilidade deste transmissor, além de longa durabilidade são assegurados pela utilização de materiais nobres como o 17-4PH e o AISI 316L no invólucro totalmente soldado à célula de medição que elimina a necessidade de selagem com o'ring que pode deteriorar-se com o tempo. A opção da utilização do Hastelloy C276 em todas as partes molhadas proporcionam a utilização deste transmissor em muitos processos que contenham sais e ácidos corrosivos. O modelo com a conexão ao processo selada propicia a utilização do LD1.0 em processos incrustantes e com sólidos em suspensão. 

O LD1.0 oferece várias faixas de medição de pressão até 150 bar com uma exatidão de   ± 0,2%, conexão elétrica DIN 43650 com alimentação de 24 Vdc a 2 fios e protetor de transiente embutido, sem custo adicional. Várias opções de conexão ao processo são disponíveis.

O sinal de saída deste transmissor é uma corrente de 4 a 20 mA conforme a norma NAMUR NE43, que fornece o diagnóstico de corrente de falha e de saturação.

O LD1.0 utiliza o protocolo HART® V5 com recursos EDDL para comunicação remota e pode ser usado para configuração e monitoração das variáveis. Desta forma através de um configurador HART®, como o HPC 401 SMAR, o CONF 401 SMAR ou ferramentas FDT/DTM pode-se: configurar a unidade de medição, alterar os limites de medição (4 - 20 mA), fazer o ajuste de zero e span com e sem referência, simular a corrente de saída, ajustar o damping, fazer a monitoração de até quatro variáveis HART® como: PV, PV%, Temperatura, Saída de Corrente, etc.

Além da configuração remota é possível fazer-se a calibração de zero e span com pressão aplicada através do ajuste local utilizando-se uma chave magnética com atuação em um sensor Hall.

LD1.0 - Aplicações
  • Medição e Controle de Processos Industriais;
  • Sistemas Hidráulicos e Pneumáticos;
  • Bombas e Compressores;
  • Máquinas e Ferramentas de Usinagem;
  • Plantas de Produção de Polietilenos;
  • Etc.
LD1.0 Principais Características
  • Exatidão de ± 0.2%;
  • Sinal de Saída 4 - 20 mA conforme NAMUR NE43;
  • Protocolo de Comunicação HART® V5;
  • Várias Opções de Conexão ao Processo;
  • Conexão Elétrica DIN 43650 - Sem Polaridade;
  • Várias Faixas de Pressão até 150 bar;
  • Rangeabilidade de 50:1;
  • Sobrepressão de 70 bar (Faixa 1), 138 bar (Faixas 2, 3
  • e 4) e 310 bar (Faixa 5);
  • Temperatura de Operação de - 40 à 100 ºC;
  • Tempo de resposta de 200 ms;
  • Ajuste Local de Zero e Span com Chave Magnética;
  • Intrinsecamente Seguro - Certificação Pendente;
  • Proteção da Configuração por Senha;
  • Material do Corpo 17-4PH / AISI316L;
  • Material do Diafragma Hastelloy C276;
  • Fluido de Enchimento em Silicone;
  • Leve e Compacto;
  • Configuração via HPC401, CONF401 e outros;
  • Suporta FDT/DTM e DD/EDDL;
  • Grau de Proteção IP65.

 

 

LD1.0 - Simplicidade até na especificação

O LD1.0 possui um código muito fácil, tornado sua especificação pelo usuário muito simples.Veja a figura a abaixo:

Figura 4 - Código de Pedido do LD1.0

 

LD1.0 - Fácil configuração

O LD1.0 possui comunicação HART® e pode facilmente ser configurado por qualquer ferramenta HART® que trabalhe com DD, EDDL e DTM.

O Transmissor Inteligente de Pressão LD1.0 é um instrumento digital que oferece as mais avançadas características que um aparelho de medição pode oferecer. A disponibilidade de um protocolo de comunicação digital (HART®) permite que o instrumento possa ser conectado a um computador externo e ser configurado de forma bastante simples e completa. Estes computadores que se conectam ao transmissores são chamados de HOST e eles podem ser tanto um Mestre Primário ou Secundário.

Assim, embora o protocolo HART® seja do tipo mestre escravo, na realidade, ele pode conviver com até dois mestres em um barramento. Geralmente, o HOST Primário é usado no papel de um Supervisório e o HOST Secundário, no papel de Configurador.

Quanto aos transmissores, eles podem estar conectados em uma rede do tipo ponto a ponto ou multiponto. Em rede ponto a ponto, o equipamento deverá estar com o seu endereço em "0", para que a corrente de saída seja modulada em 4 a 20 mA, conforme a medida efetuada. Em rede multiponto, se o mecanismo de reconhecimento dos dispositivos for via endereço, os transmissores deverão estar configurados com endereço de rede variando de "1" a "15". Neste caso, a corrente de saída dos transmissores é mantida constante, consumindo 4 mA cada um. Se o mecanismo de reconhecimento for via Tag, os transmissores poderão estar com os seus endereços em "0" e continuar controlando a sua corrente de saída, mesmo em configuração multiponto.

No caso do LD1.0, o endereço "0" do HART® faz com que o LD1.0 controle a sua saída de corrente e os endereços "1" a "15" colocam o LD1.0 em modo multiponto sem controle da corrente de saída.

O LD1.0 apresenta um conjunto bastante abrangente de Comandos HART® que permite acessar qualquer funcionalidade nele implementado. Estes comandos obedecem as especificações do protocolo HART® e eles estão agrupados em Comandos Universais, Comandos de Práticas Comum e Comandos Específicos.

A seguir vemos na figura 5, uma tela de configuração do CONF401, configurador HART® SMAR:


Figura 5 - Tela de configuração do CONF401

Além disso, o LD1.0 pode ser facilmente configurado usando o HPC401, o programador de mão HART® da SMAR. Veja a figura 6. Para mais detalhes veja:

http://www.smar.com/newsletter/marketing/index65.html


Figura 6 - HPC401 - Configurador Portátil HART em plataforma Palm

 

LD1.0 - Ajuste Local

Para a disponibilidade da função de ajuste local é necessário um multímetro inserido em série com a alimentação do equipamento na escala de corrente ou a utilização de um acessório (veja figura 9) que foi projetado para a ligação do equipamento ao multímetro sem a necessidade de desconectar os cabos de alimentação.

O transmissor possui dois orifícios, que permitem acionar os sensores da placa principal com a introdução do cabo da chave magnética (veja Figura 7).


Figura 7 - Ajuste Local de Zero e Span e Chave de Ajuste local

Os orifícios são marcados com Z (Zero) e S (Span).

 

Ajuste Local Simples

O LD1.0permite somente a calibração dos valores inferior e superior nesta configuração.

Calibração do Zero e do SPAN

O LD1.0calibra de forma bastante simples o ajuste do Zero e do Span de acordo com a sua faixa de trabalho. Como este equipamento não possui display, será necessário o uso de um multímetro para o acompanhamento da calibração.

A calibração de zero com referência deve ser feita do seguinte modo:

  • Aplique a pressão correspondente ao valor inferior;
  • Espere a pressão estabilizar;
  • Insira a chave magnética em (Z) (veja Figura 7);
  • Espere aproximadamente 2 segundos
  • Em seguida, insira a chave magnética em (S);
  • Espere aproximadamente 2 segundos;
  • Observe no multímetro que a corrente indicada é de 8 mA (veja Figura 8a);
  • Insira novamente a chave magnética em (Z) e, logo o transmissor passa a indicar 4 mA (veja Figura 8b);
  • Remova a chave magnética.


Figura 8a - Configuração do Zero

 


Figura 8b - Configuração do Zero

A calibração de zero com referência mantém o span inalterado. Para alterar o span, o seguinte procedimento deve ser executado:

  • Aplique a pressão de valor superior;
  • Espere a pressão estabilizar;
  • Insira a chave magnética em (S);
  • Espere aproximadamente 2 segundos;
  • Em seguida, insira a chave magnética em (Z);
  • Espere aproximadamente 2 segundos;
  • Observe no multímetro que a corrente indicada é de 16 mA (veja Figura 8.c);
  • Insira novamente a chave magnética em (S) e, logo o transmissor passa a indicar 20 mA (veja Figura 8.d);
  • Remova a chave magnética.


Figura 8c - Configuração do Span



Figura 8d - Configuração do Span

 

Figura 9 - Conector para calibração via ajuste local

Quando o ajuste de zero é realizado, ocorre uma supressão/elevação de zero e um novo valor superior (URV) é calculado de acordo com o span vigente. Se o URV resultante ultrapassar o valor limite superior (URL), o URV será limitado ao valor URL e o span será afetado automaticamente.

 

Exemplo de aplicação em Usinas de Acúçar e Etanol

As fotos a seguir mostram uma aplicação com LD1.0 na medição de pressão de óleo nos turbo-geradores.

 



Figura 10 -  LD1.0 na medição de pressão de óleo nos turbo-geradores - Usina Santa Tereza.

 

Conclusão

Os transmissores SMAR foram desenvolvidos para ser uma solução robusta e altamente confiável para a medição de pressão. Apresenta grande flexibilidade nas aplicações devido ao uso de um sensor capacitivo que mantém o sinal digital desde a leitura do sensor até a saída do transmissor, resultando em uma resolução alta e eficaz.

Com o LD1.0, usuários podem economicamente aplicar em seus processos um transmissor robusto e confiável, diferente dos transmissores descartáveis em sua categoria.É muito simples e fácil.
Para mais detalhes consulte: http://www.smar.com/brasil2/products/ld10.asp

 

Referências

 

 

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